Analýza postupu obrábění vysokorychlostních přesných dílů v obráběcích centrech
I. Úvod
Obráběcí centra hrají klíčovou roli v oblasti vysokorychlostního přesného obrábění dílů. Řídí obráběcí stroje pomocí digitálních informací, což jim umožňuje automaticky provádět zadané úkoly zpracování. Tato metoda zpracování může zajistit extrémně vysokou přesnost zpracování a stabilní kvalitu, snadno se realizuje automatizovaný provoz a má výhody vysoké produktivity a krátkého výrobního cyklu. Zároveň může snížit množství využívaného procesního zařízení, uspokojit potřeby rychlé obnovy a výměny produktů a je úzce propojena s CAD pro dosažení transformace od návrhu ke konečnému produktu. Pro účastníky školení, kteří se učí postupu obrábění vysokorychlostních přesných dílů v obráběcích centrech, je velmi důležité pochopit souvislosti mezi jednotlivými procesy a význam každého kroku. Tento článek podrobně popíše celý postup obrábění od analýzy produktu až po kontrolu a demonstruje jej na konkrétních případech. Materiály pro případy jsou dvoubarevné desky nebo plexisklo.
Obráběcí centra hrají klíčovou roli v oblasti vysokorychlostního přesného obrábění dílů. Řídí obráběcí stroje pomocí digitálních informací, což jim umožňuje automaticky provádět zadané úkoly zpracování. Tato metoda zpracování může zajistit extrémně vysokou přesnost zpracování a stabilní kvalitu, snadno se realizuje automatizovaný provoz a má výhody vysoké produktivity a krátkého výrobního cyklu. Zároveň může snížit množství využívaného procesního zařízení, uspokojit potřeby rychlé obnovy a výměny produktů a je úzce propojena s CAD pro dosažení transformace od návrhu ke konečnému produktu. Pro účastníky školení, kteří se učí postupu obrábění vysokorychlostních přesných dílů v obráběcích centrech, je velmi důležité pochopit souvislosti mezi jednotlivými procesy a význam každého kroku. Tento článek podrobně popíše celý postup obrábění od analýzy produktu až po kontrolu a demonstruje jej na konkrétních případech. Materiály pro případy jsou dvoubarevné desky nebo plexisklo.
II. Analýza produktu
(A) Získání informací o složení
Analýza produktu je výchozím bodem celého procesu zpracování. V této fázi potřebujeme získat dostatek informací o složení. Pro různé typy dílů jsou zdroje informací o složení rozsáhlé. Například pokud se jedná o součást mechanické konstrukce, musíme pochopit její tvar a velikost, včetně údajů o geometrických rozměrech, jako je délka, šířka, výška, průměr otvoru a průměr hřídele. Tato data určí základní rámec následného zpracování. Pokud se jedná o součást se složitými zakřivenými povrchy, jako je například lopatka leteckého motoru, jsou vyžadována přesná data o kontuře zakřiveného povrchu, která lze získat pomocí pokročilých technologií, jako je 3D skenování. Kromě toho jsou klíčovou součástí informací o složení také požadavky na tolerance dílů, které určují rozsah přesnosti zpracování, jako je rozměrová tolerance, tolerance tvaru (kruhovitost, přímost atd.) a tolerance polohy (rovnoběžnost, kolmost atd.).
(A) Získání informací o složení
Analýza produktu je výchozím bodem celého procesu zpracování. V této fázi potřebujeme získat dostatek informací o složení. Pro různé typy dílů jsou zdroje informací o složení rozsáhlé. Například pokud se jedná o součást mechanické konstrukce, musíme pochopit její tvar a velikost, včetně údajů o geometrických rozměrech, jako je délka, šířka, výška, průměr otvoru a průměr hřídele. Tato data určí základní rámec následného zpracování. Pokud se jedná o součást se složitými zakřivenými povrchy, jako je například lopatka leteckého motoru, jsou vyžadována přesná data o kontuře zakřiveného povrchu, která lze získat pomocí pokročilých technologií, jako je 3D skenování. Kromě toho jsou klíčovou součástí informací o složení také požadavky na tolerance dílů, které určují rozsah přesnosti zpracování, jako je rozměrová tolerance, tolerance tvaru (kruhovitost, přímost atd.) a tolerance polohy (rovnoběžnost, kolmost atd.).
(B) Definování požadavků na zpracování
Kromě informací o složení jsou analýza produktu zaměřena také na požadavky na zpracování. To zahrnuje materiálové vlastnosti součástí. Vlastnosti různých materiálů, jako je tvrdost, houževnatost a tažnost, ovlivní výběr technologie zpracování. Například zpracování vysoce tvrdých legovaných ocelových součástí může vyžadovat použití speciálních řezných nástrojů a řezných parametrů. Důležitým aspektem jsou také požadavky na kvalitu povrchu. Například požadavek na drsnost povrchu je takový, že u některých vysoce přesných optických součástí může být drsnost povrchu vyžadována na úrovni nanometrů. Kromě toho existují i některé speciální požadavky, jako je odolnost součástí proti korozi a opotřebení. Tyto požadavky mohou po zpracování vyžadovat další procesy úpravy.
Kromě informací o složení jsou analýza produktu zaměřena také na požadavky na zpracování. To zahrnuje materiálové vlastnosti součástí. Vlastnosti různých materiálů, jako je tvrdost, houževnatost a tažnost, ovlivní výběr technologie zpracování. Například zpracování vysoce tvrdých legovaných ocelových součástí může vyžadovat použití speciálních řezných nástrojů a řezných parametrů. Důležitým aspektem jsou také požadavky na kvalitu povrchu. Například požadavek na drsnost povrchu je takový, že u některých vysoce přesných optických součástí může být drsnost povrchu vyžadována na úrovni nanometrů. Kromě toho existují i některé speciální požadavky, jako je odolnost součástí proti korozi a opotřebení. Tyto požadavky mohou po zpracování vyžadovat další procesy úpravy.
III. Grafický design
(A) Návrh založený na analýze produktu
Grafický design je založen na detailní analýze produktu. Vezměme-li si jako příklad zpracování pečeti, mělo by se nejprve určit písmo podle požadavků na zpracování. Pokud se jedná o formální oficiální pečeť, lze použít standardní písmo Song nebo imitaci písma Song; pokud se jedná o uměleckou pečeť, je výběr písma rozmanitější a může se jednat o pečeťové písmo, administrativní písmo atd., které má umělecký význam. Velikost textu by se měla určit podle celkové velikosti a účelu pečeti. Například velikost textu malé osobní pečeti je relativně malá, zatímco velikost textu velké firemní oficiální pečeti je relativně velká. Důležitý je také typ pečeti. Existují různé tvary, například kruhové, čtvercové a oválné. Návrh každého tvaru musí zohlednit rozložení vnitřního textu a vzorů.
(A) Návrh založený na analýze produktu
Grafický design je založen na detailní analýze produktu. Vezměme-li si jako příklad zpracování pečeti, mělo by se nejprve určit písmo podle požadavků na zpracování. Pokud se jedná o formální oficiální pečeť, lze použít standardní písmo Song nebo imitaci písma Song; pokud se jedná o uměleckou pečeť, je výběr písma rozmanitější a může se jednat o pečeťové písmo, administrativní písmo atd., které má umělecký význam. Velikost textu by se měla určit podle celkové velikosti a účelu pečeti. Například velikost textu malé osobní pečeti je relativně malá, zatímco velikost textu velké firemní oficiální pečeti je relativně velká. Důležitý je také typ pečeti. Existují různé tvary, například kruhové, čtvercové a oválné. Návrh každého tvaru musí zohlednit rozložení vnitřního textu a vzorů.
(B) Vytváření grafiky pomocí profesionálního softwaru
Po určení těchto základních prvků je třeba k vytvoření grafiky použít profesionální grafický software. Pro jednoduchou dvourozměrnou grafiku lze použít software jako AutoCAD. V tomto softwaru lze přesně nakreslit obrys součásti a nastavit tloušťku, barvu atd. čar. Pro složitou trojrozměrnou grafiku je třeba použít software pro trojrozměrné modelování, jako je SolidWorks a UG. Tento software dokáže vytvářet modely součástí se složitými zakřivenými povrchy a pevnými strukturami a provádět parametrický návrh, což usnadňuje úpravy a optimalizaci grafiky. Během procesu grafického návrhu je třeba zohlednit i požadavky následné technologie zpracování. Například pro usnadnění generování drah nástrojů je třeba grafiku přiměřeně vrstvit a rozdělit.
Po určení těchto základních prvků je třeba k vytvoření grafiky použít profesionální grafický software. Pro jednoduchou dvourozměrnou grafiku lze použít software jako AutoCAD. V tomto softwaru lze přesně nakreslit obrys součásti a nastavit tloušťku, barvu atd. čar. Pro složitou trojrozměrnou grafiku je třeba použít software pro trojrozměrné modelování, jako je SolidWorks a UG. Tento software dokáže vytvářet modely součástí se složitými zakřivenými povrchy a pevnými strukturami a provádět parametrický návrh, což usnadňuje úpravy a optimalizaci grafiky. Během procesu grafického návrhu je třeba zohlednit i požadavky následné technologie zpracování. Například pro usnadnění generování drah nástrojů je třeba grafiku přiměřeně vrstvit a rozdělit.
IV. Plánování procesů
(A) Plánování kroků zpracování z globální perspektivy
Plánování procesu spočívá v rozumném stanovení každého kroku zpracování z globálního hlediska na základě hloubkové analýzy vzhledu a požadavků na zpracování obrobku. To vyžaduje zvážení postupu zpracování, metod zpracování a použitých řezných nástrojů a upínacích přípravků. U dílů s více prvky je nutné určit, který prvek se má zpracovat jako první a který se má zpracovat později. Například u dílu s otvory i rovinami se obvykle nejprve zpracuje rovina, aby se zajistila stabilní referenční plocha pro následné zpracování otvoru. Volba metody zpracování závisí na materiálu a tvaru dílu. Například pro zpracování vnější kruhové plochy lze zvolit soustružení, broušení atd.; pro zpracování vnitřních otvorů lze zvolit vrtání, vyvrtávání atd.
(A) Plánování kroků zpracování z globální perspektivy
Plánování procesu spočívá v rozumném stanovení každého kroku zpracování z globálního hlediska na základě hloubkové analýzy vzhledu a požadavků na zpracování obrobku. To vyžaduje zvážení postupu zpracování, metod zpracování a použitých řezných nástrojů a upínacích přípravků. U dílů s více prvky je nutné určit, který prvek se má zpracovat jako první a který se má zpracovat později. Například u dílu s otvory i rovinami se obvykle nejprve zpracuje rovina, aby se zajistila stabilní referenční plocha pro následné zpracování otvoru. Volba metody zpracování závisí na materiálu a tvaru dílu. Například pro zpracování vnější kruhové plochy lze zvolit soustružení, broušení atd.; pro zpracování vnitřních otvorů lze zvolit vrtání, vyvrtávání atd.
(B) Výběr vhodných řezných nástrojů a přípravků
Výběr řezných nástrojů a upínacích přípravků je důležitou součástí plánování procesu. Existují různé typy řezných nástrojů, včetně soustružnických nástrojů, frézek, vrtáků, vyvrtávacích nástrojů atd., a každý typ řezného nástroje má různé modely a parametry. Při výběru řezných nástrojů je třeba zvážit faktory, jako je materiál dílu, přesnost obrábění a kvalita obráběného povrchu. Například řezné nástroje z rychlořezné oceli lze použít k obrábění dílů ze slitin hliníku, zatímco pro obrábění dílů z kalené oceli jsou potřeba řezné nástroje z karbidu nebo keramické řezné nástroje. Funkcí upínacích přípravků je upevnit obrobek, aby byla zajištěna stabilita a přesnost během procesu obrábění. Mezi běžné typy upínacích přípravků patří tříčelisťová sklíčidla, čtyřčelisťová sklíčidla a ploché kleště. Pro díly nepravidelných tvarů může být nutné navrhnout speciální upínací přípravky. Při plánování procesu je třeba vybrat vhodné upínací přípravky podle tvaru a požadavků na obrábění dílu, aby se zajistilo, že se obrobek během procesu obrábění nepohne ani nedeformuje.
Výběr řezných nástrojů a upínacích přípravků je důležitou součástí plánování procesu. Existují různé typy řezných nástrojů, včetně soustružnických nástrojů, frézek, vrtáků, vyvrtávacích nástrojů atd., a každý typ řezného nástroje má různé modely a parametry. Při výběru řezných nástrojů je třeba zvážit faktory, jako je materiál dílu, přesnost obrábění a kvalita obráběného povrchu. Například řezné nástroje z rychlořezné oceli lze použít k obrábění dílů ze slitin hliníku, zatímco pro obrábění dílů z kalené oceli jsou potřeba řezné nástroje z karbidu nebo keramické řezné nástroje. Funkcí upínacích přípravků je upevnit obrobek, aby byla zajištěna stabilita a přesnost během procesu obrábění. Mezi běžné typy upínacích přípravků patří tříčelisťová sklíčidla, čtyřčelisťová sklíčidla a ploché kleště. Pro díly nepravidelných tvarů může být nutné navrhnout speciální upínací přípravky. Při plánování procesu je třeba vybrat vhodné upínací přípravky podle tvaru a požadavků na obrábění dílu, aby se zajistilo, že se obrobek během procesu obrábění nepohne ani nedeformuje.
V. Generování cesty
(A) Implementace plánování procesů pomocí softwaru
Generování trajektorie je proces specifické implementace plánování procesu pomocí softwaru. V tomto procesu je třeba zadat navrženou grafiku a plánované parametry procesu do softwaru pro numerické řízení, jako je MasterCAM a Cimatron. Tento software generuje trajektorie nástroje podle vstupních informací. Při generování trajektorií nástroje je třeba zohlednit faktory, jako je typ, velikost a řezné parametry řezných nástrojů. Například pro frézování je třeba nastavit průměr, rychlost otáčení, posuv a hloubku řezu frézovacího nástroje. Software vypočítá trajektorii pohybu řezného nástroje na obrobku podle těchto parametrů a vygeneruje odpovídající G-kódy a M-kódy. Tyto kódy povedou obráběcí stroj k obrábění.
(A) Implementace plánování procesů pomocí softwaru
Generování trajektorie je proces specifické implementace plánování procesu pomocí softwaru. V tomto procesu je třeba zadat navrženou grafiku a plánované parametry procesu do softwaru pro numerické řízení, jako je MasterCAM a Cimatron. Tento software generuje trajektorie nástroje podle vstupních informací. Při generování trajektorií nástroje je třeba zohlednit faktory, jako je typ, velikost a řezné parametry řezných nástrojů. Například pro frézování je třeba nastavit průměr, rychlost otáčení, posuv a hloubku řezu frézovacího nástroje. Software vypočítá trajektorii pohybu řezného nástroje na obrobku podle těchto parametrů a vygeneruje odpovídající G-kódy a M-kódy. Tyto kódy povedou obráběcí stroj k obrábění.
(B) Optimalizace parametrů dráhy nástroje
Zároveň se parametry dráhy nástroje optimalizují nastavením parametrů. Optimalizace dráhy nástroje může zlepšit efektivitu zpracování, snížit náklady na zpracování a zlepšit kvalitu zpracování. Například lze zkrátit dobu zpracování úpravou řezných parametrů a zároveň zajistit přesnost zpracování. Přiměřená dráha nástroje by měla minimalizovat volnoběžný zdvih a udržovat řezný nástroj v nepřetržitém řezném pohybu během procesu zpracování. Kromě toho lze optimalizací dráhy nástroje snížit opotřebení řezného nástroje a prodloužit jeho životnost. Například přijetím přiměřené posloupnosti řezání a směru řezání lze zabránit častému zařezávání a vyřezávání řezného nástroje během procesu zpracování, čímž se sníží dopad na řezný nástroj.
Zároveň se parametry dráhy nástroje optimalizují nastavením parametrů. Optimalizace dráhy nástroje může zlepšit efektivitu zpracování, snížit náklady na zpracování a zlepšit kvalitu zpracování. Například lze zkrátit dobu zpracování úpravou řezných parametrů a zároveň zajistit přesnost zpracování. Přiměřená dráha nástroje by měla minimalizovat volnoběžný zdvih a udržovat řezný nástroj v nepřetržitém řezném pohybu během procesu zpracování. Kromě toho lze optimalizací dráhy nástroje snížit opotřebení řezného nástroje a prodloužit jeho životnost. Například přijetím přiměřené posloupnosti řezání a směru řezání lze zabránit častému zařezávání a vyřezávání řezného nástroje během procesu zpracování, čímž se sníží dopad na řezný nástroj.
VI. Simulace cesty
(A) Kontrola možných problémů
Po vygenerování dráhy obvykle nemáme intuitivní představu o jejím konečném výkonu na obráběcím stroji. Simulace dráhy slouží ke kontrole možných problémů, aby se snížila míra zmetkovitosti při skutečném zpracování. Během procesu simulace dráhy se obecně kontroluje vliv vzhledu obrobku. Prostřednictvím simulace lze zjistit, zda je povrch obráběného dílu hladký, zda se na něm vyskytují stopy po nástroji, škrábance a další vady. Zároveň je nutné zkontrolovat, zda nedochází k nadměrnému nebo podměrnému řezu. Nadměrné řezání způsobí, že velikost dílu bude menší než navržená velikost, což ovlivní výkon dílu; podměrné řezání zvětší velikost dílu a může vyžadovat sekundární zpracování.
(A) Kontrola možných problémů
Po vygenerování dráhy obvykle nemáme intuitivní představu o jejím konečném výkonu na obráběcím stroji. Simulace dráhy slouží ke kontrole možných problémů, aby se snížila míra zmetkovitosti při skutečném zpracování. Během procesu simulace dráhy se obecně kontroluje vliv vzhledu obrobku. Prostřednictvím simulace lze zjistit, zda je povrch obráběného dílu hladký, zda se na něm vyskytují stopy po nástroji, škrábance a další vady. Zároveň je nutné zkontrolovat, zda nedochází k nadměrnému nebo podměrnému řezu. Nadměrné řezání způsobí, že velikost dílu bude menší než navržená velikost, což ovlivní výkon dílu; podměrné řezání zvětší velikost dílu a může vyžadovat sekundární zpracování.
(B) Hodnocení racionality plánování procesů
Dále je nutné vyhodnotit, zda je plánování dráhy nástroje přiměřené. Například je nutné zkontrolovat, zda se v dráze nástroje nevyskytují nepřiměřené zatáčky, náhlé zastavení atd. Tyto situace mohou způsobit poškození řezného nástroje a snížení přesnosti zpracování. Simulací dráhy lze plánování procesu dále optimalizovat a upravit dráhu nástroje a parametry zpracování tak, aby bylo zajištěno, že díl bude možné úspěšně zpracovat během skutečného procesu zpracování a bude zajištěna kvalita zpracování.
Dále je nutné vyhodnotit, zda je plánování dráhy nástroje přiměřené. Například je nutné zkontrolovat, zda se v dráze nástroje nevyskytují nepřiměřené zatáčky, náhlé zastavení atd. Tyto situace mohou způsobit poškození řezného nástroje a snížení přesnosti zpracování. Simulací dráhy lze plánování procesu dále optimalizovat a upravit dráhu nástroje a parametry zpracování tak, aby bylo zajištěno, že díl bude možné úspěšně zpracovat během skutečného procesu zpracování a bude zajištěna kvalita zpracování.
VII. Výstupní cesta
(A) Spojení mezi softwarem a obráběcím strojem
Výstupní signál z trasy je nezbytným krokem pro implementaci programování návrhu softwaru na obráběcím stroji. Navazuje spojení mezi softwarem a obráběcím strojem. Během procesu výstupní signál z trasy je třeba generované G-kódy a M-kódy přenést do řídicího systému obráběcího stroje pomocí specifických přenosových metod. Mezi běžné přenosové metody patří komunikace přes sériový port RS232, ethernetová komunikace a přenos přes rozhraní USB. Během procesu přenosu je třeba zajistit přesnost a integritu kódů, aby se zabránilo ztrátě kódu nebo chybám.
(A) Spojení mezi softwarem a obráběcím strojem
Výstupní signál z trasy je nezbytným krokem pro implementaci programování návrhu softwaru na obráběcím stroji. Navazuje spojení mezi softwarem a obráběcím strojem. Během procesu výstupní signál z trasy je třeba generované G-kódy a M-kódy přenést do řídicího systému obráběcího stroje pomocí specifických přenosových metod. Mezi běžné přenosové metody patří komunikace přes sériový port RS232, ethernetová komunikace a přenos přes rozhraní USB. Během procesu přenosu je třeba zajistit přesnost a integritu kódů, aby se zabránilo ztrátě kódu nebo chybám.
(B) Pochopení následného zpracování dráhy nástroje
Pro účastníky školení s odborným vzděláním v oblasti numerického řízení lze výstupní dráhu chápat jako následné zpracování dráhy nástroje. Účelem následného zpracování je převést kódy generované obecným softwarem pro numerické řízení na kódy, které dokáže rozpoznat řídicí systém konkrétního obráběcího stroje. Různé typy řídicích systémů obráběcích strojů mají různé požadavky na formát a instrukce kódů, proto je následné zpracování nutné. Během procesu následného zpracování je třeba provést nastavení podle faktorů, jako je model obráběcího stroje a typ řídicího systému, aby se zajistilo, že výstupní kódy dokáží správně řídit obráběcí stroj pro zpracování.
Pro účastníky školení s odborným vzděláním v oblasti numerického řízení lze výstupní dráhu chápat jako následné zpracování dráhy nástroje. Účelem následného zpracování je převést kódy generované obecným softwarem pro numerické řízení na kódy, které dokáže rozpoznat řídicí systém konkrétního obráběcího stroje. Různé typy řídicích systémů obráběcích strojů mají různé požadavky na formát a instrukce kódů, proto je následné zpracování nutné. Během procesu následného zpracování je třeba provést nastavení podle faktorů, jako je model obráběcího stroje a typ řídicího systému, aby se zajistilo, že výstupní kódy dokáží správně řídit obráběcí stroj pro zpracování.
VIII. Zpracování
(A) Příprava obráběcího stroje a nastavení parametrů
Po dokončení výstupu trajektorie se vstupuje do fáze zpracování. Nejprve je třeba obráběcí stroj připravit, včetně kontroly, zda je každá jeho část v pořádku, například zda vřeteno, vodicí lišta a šroubová tyč běží hladce. Poté je třeba nastavit parametry obráběcího stroje podle požadavků na zpracování, jako je rychlost otáčení vřetena, posuv a hloubka řezu. Tyto parametry by měly být v souladu s parametry nastavenými během procesu generování trajektorie, aby se zajistilo, že proces zpracování probíhá podle předem stanovené dráhy nástroje. Zároveň je nutné obrobek správně umístit do upínacího přípravku, aby byla zajištěna jeho přesnost polohování.
(A) Příprava obráběcího stroje a nastavení parametrů
Po dokončení výstupu trajektorie se vstupuje do fáze zpracování. Nejprve je třeba obráběcí stroj připravit, včetně kontroly, zda je každá jeho část v pořádku, například zda vřeteno, vodicí lišta a šroubová tyč běží hladce. Poté je třeba nastavit parametry obráběcího stroje podle požadavků na zpracování, jako je rychlost otáčení vřetena, posuv a hloubka řezu. Tyto parametry by měly být v souladu s parametry nastavenými během procesu generování trajektorie, aby se zajistilo, že proces zpracování probíhá podle předem stanovené dráhy nástroje. Zároveň je nutné obrobek správně umístit do upínacího přípravku, aby byla zajištěna jeho přesnost polohování.
(B) Monitorování a úprava procesu zpracování
Během procesu obrábění je třeba sledovat provozní stav obráběcího stroje. Prostřednictvím displeje obráběcího stroje lze v reálném čase sledovat změny parametrů obrábění, jako je zatížení vřetena a řezná síla. Pokud se zjistí abnormální parametr, například nadměrné zatížení vřetena, může to být způsobeno faktory, jako je opotřebení nástroje a nepřiměřené řezné parametry, a je třeba jej okamžitě upravit. Současně je třeba věnovat pozornost zvuku a vibracím procesu obrábění. Abnormální zvuky a vibrace mohou naznačovat, že se vyskytl problém se obráběcím strojem nebo řezným nástrojem. Během procesu obrábění je také třeba vzorkovat a kontrolovat kvalitu obrábění, například pomocí měřicích nástrojů k měření velikosti obráběného povrchu a sledováním kvality obráběného povrchu, a včas odhalit problémy a přijmout opatření ke zlepšení.
Během procesu obrábění je třeba sledovat provozní stav obráběcího stroje. Prostřednictvím displeje obráběcího stroje lze v reálném čase sledovat změny parametrů obrábění, jako je zatížení vřetena a řezná síla. Pokud se zjistí abnormální parametr, například nadměrné zatížení vřetena, může to být způsobeno faktory, jako je opotřebení nástroje a nepřiměřené řezné parametry, a je třeba jej okamžitě upravit. Současně je třeba věnovat pozornost zvuku a vibracím procesu obrábění. Abnormální zvuky a vibrace mohou naznačovat, že se vyskytl problém se obráběcím strojem nebo řezným nástrojem. Během procesu obrábění je také třeba vzorkovat a kontrolovat kvalitu obrábění, například pomocí měřicích nástrojů k měření velikosti obráběného povrchu a sledováním kvality obráběného povrchu, a včas odhalit problémy a přijmout opatření ke zlepšení.
IX. Inspekce
(A) Použití více inspekčních prostředků
Kontrola je poslední fází celého výrobního procesu a je také klíčovým krokem k zajištění kvality výrobku. Během procesu kontroly je třeba použít řadu kontrolních prostředků. Pro kontrolu rozměrové přesnosti lze použít měřicí nástroje, jako jsou posuvná měřítka, mikrometry a třísouřadnicové měřicí přístroje. Posuvná měřítka a mikrometry jsou vhodné pro měření jednoduchých lineárních rozměrů, zatímco třísouřadnicové měřicí přístroje dokáží přesně měřit trojrozměrné rozměry a tvarové chyby složitých součástí. Pro kontrolu kvality povrchu lze použít drsnoměr k měření drsnosti povrchu a optický nebo elektronický mikroskop k pozorování mikroskopické morfologie povrchu, kde se kontroluje, zda se na něm vyskytují trhliny, póry a další vady.
(A) Použití více inspekčních prostředků
Kontrola je poslední fází celého výrobního procesu a je také klíčovým krokem k zajištění kvality výrobku. Během procesu kontroly je třeba použít řadu kontrolních prostředků. Pro kontrolu rozměrové přesnosti lze použít měřicí nástroje, jako jsou posuvná měřítka, mikrometry a třísouřadnicové měřicí přístroje. Posuvná měřítka a mikrometry jsou vhodné pro měření jednoduchých lineárních rozměrů, zatímco třísouřadnicové měřicí přístroje dokáží přesně měřit trojrozměrné rozměry a tvarové chyby složitých součástí. Pro kontrolu kvality povrchu lze použít drsnoměr k měření drsnosti povrchu a optický nebo elektronický mikroskop k pozorování mikroskopické morfologie povrchu, kde se kontroluje, zda se na něm vyskytují trhliny, póry a další vady.
(B) Hodnocení kvality a zpětná vazba
Podle výsledků kontroly se posuzuje kvalita výrobku. Pokud kvalita výrobku splňuje konstrukční požadavky, může vstoupit do dalšího procesu nebo být zabalen a skladován. Pokud kvalita výrobku nesplňuje požadavky, je třeba analyzovat příčiny. Může to být způsobeno procesními problémy, problémy s nástroji, problémy s obráběcími stroji atd. během procesu zpracování. Je třeba přijmout opatření ke zlepšení, jako je úprava procesních parametrů, výměna nástrojů, oprava obráběcích strojů atd., a poté se díl znovu zpracovává, dokud není kvalita výrobku splněna. Zároveň je třeba výsledky kontroly zpětně propojit s předchozím procesním postupem, aby se vytvořil základ pro optimalizaci procesu a zlepšení kvality.
Podle výsledků kontroly se posuzuje kvalita výrobku. Pokud kvalita výrobku splňuje konstrukční požadavky, může vstoupit do dalšího procesu nebo být zabalen a skladován. Pokud kvalita výrobku nesplňuje požadavky, je třeba analyzovat příčiny. Může to být způsobeno procesními problémy, problémy s nástroji, problémy s obráběcími stroji atd. během procesu zpracování. Je třeba přijmout opatření ke zlepšení, jako je úprava procesních parametrů, výměna nástrojů, oprava obráběcích strojů atd., a poté se díl znovu zpracovává, dokud není kvalita výrobku splněna. Zároveň je třeba výsledky kontroly zpětně propojit s předchozím procesním postupem, aby se vytvořil základ pro optimalizaci procesu a zlepšení kvality.
X. Shrnutí
Proces zpracování vysokorychlostních přesných dílů v obráběcích centrech je složitý a přísný systém. Každá fáze, od analýzy výrobku až po kontrolu, je propojena a vzájemně se ovlivňuje. Pouze hlubokým pochopením významu a provozních metod každé fáze a věnováním pozornosti propojení mezi fázemi lze vysokorychlostní přesné díly zpracovávat efektivně a ve vysoké kvalitě. Školící se pracovníci by měli shromažďovat zkušenosti a zlepšovat si dovednosti v oblasti zpracování kombinací teoretických znalostí a praktického provozu během procesu učení, aby splňovali potřeby moderní výroby pro vysokorychlostní přesné zpracování dílů. S neustálým rozvojem vědy a techniky se technologie obráběcích center neustále aktualizuje a proces zpracování je také třeba neustále optimalizovat a zlepšovat, aby se zlepšila efektivita a kvalita zpracování, snížily se náklady a podpořil se rozvoj výrobního průmyslu.
Proces zpracování vysokorychlostních přesných dílů v obráběcích centrech je složitý a přísný systém. Každá fáze, od analýzy výrobku až po kontrolu, je propojena a vzájemně se ovlivňuje. Pouze hlubokým pochopením významu a provozních metod každé fáze a věnováním pozornosti propojení mezi fázemi lze vysokorychlostní přesné díly zpracovávat efektivně a ve vysoké kvalitě. Školící se pracovníci by měli shromažďovat zkušenosti a zlepšovat si dovednosti v oblasti zpracování kombinací teoretických znalostí a praktického provozu během procesu učení, aby splňovali potřeby moderní výroby pro vysokorychlostní přesné zpracování dílů. S neustálým rozvojem vědy a techniky se technologie obráběcích center neustále aktualizuje a proces zpracování je také třeba neustále optimalizovat a zlepšovat, aby se zlepšila efektivita a kvalita zpracování, snížily se náklady a podpořil se rozvoj výrobního průmyslu.